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大型压铸单元,一体化压铸方向的应用
发布日期:2022-09-22  来源:力劲集团  浏览次数:492
核心提示:如今,工业4.0将压铸机械带入了智能制造、数字化时代,“智能工厂”“智能生产”成为新的发展方向。力劲集团在生产领域推进“工业互联网+智能制造”的融合,实现了营运成本的明显下降,生产效率显著提升,展现了智能制造雏形,走出了一条有特色的智能化制造之路。
大型压铸单元,一体化压铸方向的应用

2021年4月,力劲DreamPress 9000T问世,这台自重超400吨的压铸机搭载了自主研发的软件控制系统,继6000T压铸单元后再一次打破了压铸单元锁模力的记录。从上世纪七八十年代,力劲采用锌合金整体压铸玩具汽车开始,到2021年汽车车身的一体化成型的实现,推动整个汽车产业制造模式发生了巨大的变革,也为压铸行业注入的全新的发展动力。

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力劲超大型压铸装备多部件一体化成型技术,替代传统的汽车“冲压+焊接”的制造工艺,大幅降低零部件数量,极大降低制造成本;实现从单功能、多工序到多功能一次压铸成型,减少生产线数量及组装工序,提高生产效率,缩短生产周,节约人力、空间、设备等成本,化繁为简,满足汽车制造行业发动机缸体、变速箱壳体,新能源汽车电池箱体、车门结构件、底盘等大型零件一体成型,让汽车制造变得更简单。根据中信证券研究显示,“5000吨以上超大型压机单次工作循环在180s左右。若按每天生产20小时、一年工作300天计算,则单台压铸机产能在12万件/年。我们预测,未来整车采用一体成型压铸工艺趋势下,除外覆盖件需要冲压外,其余车身、四门、后盖结构件的冲压和焊接环节均可被压铸工艺替代。车身底板+四门两盖+车身结构件,经过简单的焊装,组成汽车车身,将成为车身生产的标准模式。
 

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DREAMPRESS 9000T智能压铸单元从整体结构上来说,采用了直压式的锁模柱架结构,隶属于两板机的范畴。然而在两板机柱架结构的基础上,首次采用了多板式的结构,将模板受力区域和模具贴合区域有效的分离,使得模具受模板变形的影响降到最低,正是这一开创性的结构设计,解决了压铸模具在生产过程中贴合不良的问题;另外一个核心就是压射部分,采用了力劲最新一代的高动态响应的压射系统,此系统的最大特点是压射响应快,填充时间短,在力劲6000T的压铸单元的批量交付与生产上已经得到验证,强劲的压射性能,是大型汽车结构件压铸生产过程中必要的保障。除了压铸主机外,力劲的整单元交付能力毋庸置疑。其中包括自动化周边设备、废水废气的净化与回收设备,加之配备LK-NET网络管理系统,提升装备智能化水平,生产过程实现自动化控制,助力绿色制造,满足客户个性化、多元化的需求,从产品构思到生产的全过程提供全面的技术支持和集成化解决方案。

DREAMPRESS 9000T智能压铸单元,在技术和结构上取得了很大突破,在保证安全性、稳定性和耐用性的前提下,通过合理的设计和高新技术材料的应用尽量减轻压铸单元的自重,优化整体布局,减小压铸单元占地面积,从而达到节省成本和降低能耗的目的,性能更卓越,应用范围更广,可以充分满足汽车制造、大型重型压铸件及多部件的一体化生产工艺要求,持续引领全球超大型压铸装备制造技术的发展。

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如今,工业4.0将压铸机械带入了智能制造、数字化时代,“智能工厂”“智能生产”成为新的发展方向。力劲集团在生产领域推进“工业互联网+智能制造”的融合,实现了营运成本的明显下降,生产效率显著提升,展现了智能制造雏形,走出了一条有特色的智能化制造之路。在国内大循环为主体、国内国际双循环相互促进的新发展格局下,新能源汽车、5G通讯、智能家电等新兴产业迅速崛起,智能制造装备的需求前景广阔。力劲集团依托超大型一体化压铸件生产的技术优势,未来将继续在行业内对绿色智能压铸进行探索与应用。

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