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铸造铝合金锭基础知识(六)
发布日期:2017-11-10  来源:互联网  浏览次数:237
核心提示:铝合金常见性问题 1.铸锭表面不平整, 有较多蜂窝状孔洞、龟裂A. 当合金含硅量达到12%左右时,合金结晶温度间隔变得狭窄, 凝固时铸

铝合金常见性问题

1.铸锭表面不平整, 有较多蜂窝状孔洞、龟裂

A. 当合金含硅量达到12%左右时,合金结晶温度间隔变得狭窄, 凝固时铸锭顶部会发生缩孔、 缩松现象, 这是合金本身性质所造成 ,为共晶硅铝明的特性.ADC-12 合金尤其会产生这种现象. 硅含量在10.5%以下时, 龟裂现象不会发生。

B. 输送带的抖动(震动),加速了合金液的凝固, 导致缩孔、缩松深度的增加,产生蜂窝状的孔洞, 这是外界因素而引起的, 对内在质量并无影响。

C. 与生、熟原料配比比例有密切关系。

2. 熔汤浓浓的流动性差, 难压铸, 若再加温, 易过火

任何金属熔化成液体后, 都会产生锅底物(沈淀物), 高品位与低品位的金属, 只是锅底物多少之别而已.这与原材料的纯度有密切关系.配成合金后,铝硅合金中要加入10%左右的硅.原料金属硅就带入钙(Ca)、铁(Fe)等杂质,并增加了氧化钙、氧化亚铁等杂质.锅底物主要为金属化合物及非金属化合物附杂质,升高温度不起作用, 经分光化验发现, 成份完全走了样,不能再用于浇铸件.由此, 操作时必须注意:

A. 铝合金锭熔炼出汤时, 沈底料一定要隔离分开, 不能混入汤料中铸锭;

B. 用户在压铸生产过程中, 每一坩锅铝汤需在浇到一定剩余量时清理锅底沈淀物及清理坩锅, 不允许在浇注过程中不断加入浇冒口、废铸件、飞边铝屑,使锅底沈淀物逐渐越积越多,最后形成一锅铝汤粘乎乎呈浆糊,不但失去流动性,而且清锅也很困难.很多国内用户经常发生这种情况。

3 熔汤沈底物多, 呈厚浆糊状, 若究其分光, Fe、Mn成份常超过2%以上

参阅上题答案: 熔汤内沈淀料太多, 沈淀料(锅底物)经分光, 合金成份已混乱, 锰(Mn)与铁(Fe)业已形成(Fe.Mn)AL6 化合物. 锅底物已反复沈积, 要求用户及时改正熔炼方法,按题2正确工艺操作办理。

4.易粘模, 脱模不畅

A.选用的脱模剂质量不好, 如水剂石墨脱模剂, 导致铸件不能顺利从型腔滑出

B.合金中杂质含量超标

C.模具脱模斜度太小, 使脱模不畅;

D.旧模具龟裂处太多, 造成粘模

E.合金中铁含量过低, 低于压铸工艺要求的标准范围, 也会造成粘模

5.铝锭断面有夹渣, 熔汤产生连续性金黄色浮渣、黑色悬浮粒浮渣

铝合金熔炼过程中, 常用除渣剂、变质剂、除镁剂等熔剂, 这些添加剂的原材料主要由氟化物、 硝酸盐、氯化物等组成, 这些卤碱属元素化合物在挥发时会引起金黄色浮渣; 黑色悬浮粒浮渣的产生, 主要是因为硅的熔点高达摄氏 1,412摄氏度,在铝合金熔炼过程中, 若未按操作规程,将硅彻底熔成固溶体,初生态硅存在于铝汤中则浮于液面呈黑色悬浮状.所以除渣工序一定不能马虎, 必须按工艺规程操作, 并切实选用碳酸盐、硫酸盐、硝酸盐等配成的熔剂, 使化学反应生成物形成容易与铝液分离的干性渣。

6.熔汤经严格除气步骤后, 仍无法把气体除掉

铝合金除气工艺已趋完善,有惰性气体除气法和固体熔剂除气法.气体除气有氯气、氩气、氮气, 还有三气除气法;固体熔剂除气剂有六氯乙烷、四氯化碳、硝酸钠无毒除气剂等等. 只要操作合理, 都可以把铝液中的气体(H2)除掉.除气熔剂的首要条件是本身不能含气,这里的气是指来自水分(H2O)中的氢气(H2), 所以除气剂本身对含气量的要求极为严格,生成时要作脱水处理. 有时虽经除气操作, 仍无法把气体除掉, 这往往是除气剂质量太差造成. 如除气剂中含水量过高、 除气剂放置时间太长、泛潮变质不新鲜等等.要实地观察对方厂家具体的使用、操作过程而协同解决之。

7.重力鑄造時, 活塞成品靠近冒口處有大量孔隙發生

此乃鑄造工藝、模具設計不當造成:活塞鑄造工藝 早已形成一套完整的設計(JINGREN 法), 即鵝頸式澆口系統. 根據活塞直徑大小、壁厚, 按一側或兩側,設單個或兩個冒口(側冒口). 有的生產廠為節約鋁液,只設計小澆口及小冒口, 從而形成冒口過小, 補縮不良, 產生孔隙 。

8.壓鑄後成品澆冒口剝離後,冒口處 "吃" 過成品處, 導致不良率增高

A. 主要和壓鑄模具設計不合理有關, 澆口尺寸太厚會造成"帶肉" 現象

B. 澆口位置設置在鑄件薄壁處也會造成清理時 " 帶肉" 現象

C. 料餅(*)太薄, 斷口處有縮孔、夾雜物.

< 壓鑄件的澆注系統分內澆口、溢流槽、料餅(塊),是不設置 " 冒口 " 的,所以稱 " 冒口 "有誤, 應該稱為料塊(料餅) >

9.開模時灌嘴處開裂

A. 模具設計、製作不合理, 開模時其中頂杆長短不協調(不同步) B. 頂出位置設計不合理 C. 原材料脆性較大、韌性不夠.取樣分析, 即知端倪, 要看具體鑄件實物, 以明確是屬哪種原因造成

10.鑄件在後處理拋光、精加工、鑽孔時脆裂, 鑄件易斷

A. 鋁矽合金含矽量偏高, 料脆, 容易斷裂

B. 鋁合金液保溫及擱置時間過長或合金液過熱也會造成脆、裂

11.铸件合流处不能完全融合而残留明显界痕

A. 合金液温度低或模具温度偏低, 合金液流动性差, 都会造成这种缺陷,主要是两股液流熔接不上

B. 填充速度低

C. 模具设计不合理, 溢流槽分布位置不当

D. 比压偏低;每个铸件结构大小不同, 要根据实物设计正确的铸造工艺

12.压铸时产品无法成形

整套压铸工艺技术未掌握,建议对方压铸厂加强技术力量。

13.铸件表面有不规则黑色条纹,有水波纹

A. 涂料用量太多(采用水剂石墨涂料)

B. 模具温度太低 (低于180摄氏度 就要产生流痕)

C. 填充速度太高产生水波纹

14.铸件表面发暗发黑, 有氧化现象, 有时长白毛

A. 铸件保存不当, 露天堆放, 淋雨暴晒;或堆放铸件处靠近电镀、热处理车间等

B. 作业环境太差, 空气中有湿气, 酸、碱气过重, 均会导致铝铸件表面氧化

C. 脱模剂已变质

15 . 铸件表面有 “ 缺肉 ” 或 “ 粗糙面 ” , 铸件表面发生凹陷之发生原因学术名词 " 凹陷 " , 又叫 " 缩凹 " 、" 憋气 ", 产生原因

A. 溢流槽太小、太少或某厚实处没有设溢流槽

B. 模具温度太高

C. 比压太低

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