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铸造铝合金锭基础知识(四)
发布日期:2017-11-08  来源:互联网  浏览次数:244
核心提示:缺陷类型(一):欠铸及冷隔1.产生原因:浇注温度和型壳温度低防止方法:适当提高浇注和型壳盆度2.产生原因:铝液含气量大,氧化

缺陷类型(一):欠铸及冷隔

1.产生原因:浇注温度和型壳温度低

防止方法:适当提高浇注和型壳盆度

2.产生原因:铝液含气量大,氧化严重以致流动性下降

防止方法:采用正确的熔炼工艺减少铝液中含气量

3.产生原因:铸件壁太薄

防止方法:注意浇注系统设计、减少流动阻力和流程,增加直浇道高度

4.产生原因:型壳熔烧不充分或型壳透气性差

防止方法:焙烧充分或增加型壳透气性

5.产生原因:浇注速度过慢或浇注时铝液断流或浇注量不足

防止方法:保证必需的浇往量后,适当提高浇注速度并避免断流

缺陷类型(二):结疤 (夹砂)

1.产生原因:撒砂时浮砂太多或砂粒中粉尘、细砂多,在砂粒之间产生分层;

防止方法:撒砂砂粒不可过细且要均匀,粉尘少,湿度不宜过高.撤砂时要抖去浮砂;

2.产生原因:涂料黏度大、局部堆积,硬化充分,在涂料之间产生分层;

防止方法:严格控制涂料黏度,涂料要均匀并合理选择硬化工艺参数;

3.产生原因:气温高或涂料与撒砂间隔时间长,撤砂时涂料表面已结成硬皮,涂料与砂粒之间产生分层;

防止方法:缩短涂涂料和撒砂的间隔时间;

4.产生原因:第二层或加固层涂料黏度大、流动性差,涂料不能很好渗入金属前层细砂间隙,在后层涂料与前层砂粒间产生分层;

防止方法:适当减小第二层或加固层涂料的黏度,采用低黏度的过渡层涂料;

5.产生原因:型壳前层残留硬化剂过多,后层涂料不能很好地渗人前层砂粒间隙,在后层涂粒和前层砂拉间产生分层;

防止方法:严格控制干燥时间,在加固层涂料中加入少量活性剂,必要时在干燥后用水淋洗外表面,洗去残留硬化剂;

6.产生原因:硬化温度大大高于工作室温度,硬化后骤冷收缩造成型壳局部开裂、剥离;

防止方法:选择合适的硬化及工作室温度;

7.产生原因:易熔模与前层涂料的润湿性差,在型壳层和易熔模之间形成空隙;

防止方法:易熔模进行表面脱脂处理,面层徐料中加入表面活性剂,改善易熔模与面层涂料的润湿性;

8.产生原因:型壳焙烧、浇注时膨胀收缩变化大,造成内层开裂、剥落:

防止方法:选择线量变化小的耐火材料,避免焙烧后型壳降温太多:

9.产生原因:涂料黏度小,料层过薄或撒砂不足,造成型壳硬化过度,开裂、剥离;

防止方法:控制涂料猫度。撒砂时应尽量使砂粒均匀撒附在涂料层上;

10.产生原因:面层和加固层耐火材料差异太大,膨胀收缩不一致,使面层分层、剥离

防止方法:尽量避免采用面层与加固层膨胀收缩系数相差大的耐火材料。

缺陷类型(三):缩松

1.产生原因:铸件结构不合理,有难以补缩的热节;

防止方法:改进铸件结构.尽可能减少热节;

2.产生原因:浇冒口系统设计不合理;

防止方法:合理设计浇冒口系统,形成顺序凝固;

3.产生原因:浇注温度过高,铝液体收缩率大;

防止方法:选择恰当的浇注温度;

4.产生原因:铝液含有较多的气体和氧化夹渣,使流动性和补缩能力下降:

防止方法:改进熔炼工艺,减少铝液的含气量和氧化物;

5.产生原因:模块组装不合理,型壳局部散热条件差;

防止方法:合理组装,改善散热条件;

6.产生原因:浇注时冒口、浇口杯未充满

防止方法:浇注时应保证冒口和浇口杯充满铝液

缺陷类型(四):集中气孔

1.产生原因:型壳透气性差,浇注时型腔内气体来不及排出;

防止方法:改善型壳透气性,必要时可在型壳上设置排气孔;

2.产生原因:型壳焙烧不充分,未充分排除模料残余物以及制壳材料中的发气性物质;

防止方法:充分焙烧型壳;

3.产生原因:冷型壳浇注,型壳受潮;

防止方法:热型壳浇注,型壳不得受潮;

4.产生原因:铝液含气量过高,脱氧不良;

防止方法:改进脱氧方法;

5.产生原因:浇注系统设计不合理,浇注时卷入气体

防止方法:改进浇注系统结构

缺陷类型(五):多孔性气孔和针孔

1.产生原因:铝液精炼除气不充分;

防止方法:改进铝合金的精炼除气方法;

2.产生原因:浇包烘烤不充分;

防止方法:浇包应充分烘烤;

3.产生原因:型壳焙烧不充分或焙烧后型壳再次受潮

防止方法充分焙烧型壳且应防止型壳受潮

缺陷类型(六):夹渣

1.产生原因:金属熔炼时浮渣不良,扒渣不干净;

防止方法:铝液应有足够的出炉温度,并进行适当镇静以利熔渣上浮;

2.产生原因:没有去净浇包中的残渣;

防止方法:浇包使用前清理干净;

3.产生原因:浇注时未很好挡渣;

防止方法:必要时采用茶壶式或底注式浇包;

4.产生原因:浇注系统设置不合理,挡渣作用不良

防止方法:合理设计浇注系统

缺陷类型(七):粘砂

1.产生原因:面层涂料黏度低、撒砂粒度过粗;

防止方法:提高涂料黏度,采用较细的撒砂粒度;

2.产生原因:面层涂料对易熔模的涂挂性差、涂挂不匀、加固层涂料和撒砂与铝掖直接接触;

防止方法:易熔模进行脱脂处理;

3.产生原因:铝液熔炼质量不高,有较多氧化夹杂;

防止方法:改进熔炼工艺,减少氧化夹杂;

4.产生原因:铸件结构或浇注系统设计不合理,造成型壳局部过热

防止方法:改进浇注系统设计,改善型壳散热条件,防止局部过热

缺陷类型(八):热裂

1.产生原因:铸件结构不合理,壁厚相差大,转角处圆角R太小

防止方法:改进铸件结构,如;减小壁厚差.增 大圆角半径,设置工艺肋等

2.产生原因:浇注系统设计不合理,增大了铸件厚薄处的温差或使铸件收缩受阻

防止方法:合理设计浇注系统

3.产生原因:型壳高温强度过高,退让性差

防止方法:适当降低型壳的高温强度

4.产生原因:金属的凝固区间大,有害杂质含量高,热裂倾向大

防止方法:改进熔炼工艺,降低有害杂质含量和氧化物夹杂;

5.产生原因:浇注时型壳温度偏低、浇注温度过高

防止方法:适当提高型壳温度,降低浇注温度;

6.产生原因:型壳局部散热条件差

防止方法:改善铸件易裂部位的冷却条件

缺陷类型(九):粗糙度过粗

1.产生原因:压型型腔表面粗糙或清理不干净

防止方法:压型型腔应有合适的表面粗糙度并清洁压型

2.产生原因:模料配制不均匀.旧料过多处理时过滤不充分

防止方法:配料均匀,控制旧料使用范围并过滤

3.产生原因:压型温度低,模料注入温度低,注入压力小;

防止方法:适当提高压型温度、模料注入温度及压力

4.产生原因:撒砂粒度粗;

防止方法:选用粒度较小的面层撒砂

5.产生原因:面层涂料与易熔模润湿性差;

防止方法:保证易熔模表面脱脂处理,确定合理的面层绘料配方,改善面层涂料与易熔模间的润湿性

6.产生原因:型壳焙烧不充分;

防止方法:充分焙烧型壳

7. 产生原因:铸件的清整工艺不合理

防止方法:选用合理的清整方法和工艺

缺陷类型(十):变形

1.产生原因:铸件结构不合理或浇注系统设计不合理,引起易熔模和铸件在不同工艺阶段变形;

防止方法:改进铸件结构和改进浇注系统设计;

2.产生原因:模料的热稳定性差或制模工作室温度过高;

防止方法:改进模料或适当降低制模工作室温度;

3.产生原因:压型结构不合理,压型装配不正确,活动部位未固紧;

防止方法:改进压型设计,检查压型并仔细装配压型;

4.产生原因:压型温度过高,保压时间不足;

防止方法:防止方法适当降低压型温度,增加保压时间;

5.产生原因:取模方式不当或取模过早;

防止方法:改进取模方法或适当延长取模时间;

6.产生原因:易熔模存放不合理或存放时间过长;

防止方法:改善存放条件,缩短存放时间;

7.产生原因:制壳工艺不合理,造成型壳分层变形;

防止方法:严格制壳工艺、防止型壳分层变形;

8.产生原因:耐火材料耐火度不够或型壳高温强度低;

防止方法:采用耐火度较高的耐火材料.设法提高型壳高温强度;

9.产生原因:型壳焙烧温度过高;

防止方法:严格控制焙烧温度;

10.产生原因:浇注温度过高或金属压力过大;

防止方法:严格控制浇注沮度,采用合适的金属压力;

11.产生原因:铸件出箱、脱壳过早;

防止方法:确定合理的比箱、脱壳时间;

12.产生原因:铸件清整方式不当

防止方法:改进铸件清整方法;

13.产生原因:铸件热处理工艺不合理

防止方法:改进热处理工艺

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